Vivimos un periodo de cambios y desafíos importantes que están provocando la irrupción de transformaciones en el entorno empresarial. El aumento de los costes laborales en los mercados emergentes, la incertidumbre en la cadena de suministro, el incremento de los costes energéticos, las nuevas exigencias de sostenibilidad y una tensa situación internacional son solo algunos de los retos a los que se enfrentan los fabricantes en la actualidad. Todo ello está impulsando la corriente del “reshoring” o el “nearshoring” que consiste en que las empresas industriales vuelvan a llevar su producción a sus países de origen o a países vecinos.

A finales de la década de 1990 y principios de los 2000, la externalización y la deslocalización seguían siendo formas populares de ahorrar en costes de producción y de mano de obra. Sin embargo, esta tendencia está ahora en declive. Así pues, ¿qué deben tener en cuenta las empresas a la hora de volver a casa?

Según el McKinsey Global Institute (MGI), hasta una cuarta parte de las cadenas de suministro mundiales podrían cambiarse de ubicación en los próximos años. El «reshoring» es un fenómeno habitual sobre todo en países como EE. UU. y China, donde las empresas tienen una gran capacidad de automatización y digitalización. De hecho, la tecnología de automatización integrada y flexible, junto con las soluciones robóticas innovadoras de un único proveedor, constituyen el punto de partida para el éxito de los planes de “vuelta a casa”.

Escasez de mano de obra cualificada y nuevos puestos de trabajo

Ante la posibilidad de que las cadenas de suministro se vean afectadas por interrupciones, catástrofes naturales o situaciones de inestabilidad mundial, los empresarios se han dado cuenta de las limitaciones de la deslocalización. La sostenibilidad es también un argumento a favor: se acortan las rutas de transporte, se reducen los costes energéticos y las empresas pueden evitar las normativas internacionales.

Hay que tener en cuenta que la fabricación en el país de origen o en un país vecino crea oportunidades de trabajo para las comunidades más cercanas y la comunicación con el cliente también se ve beneficiada. En la mayoría de los casos, los cuellos de botella en las entregas se minimizan y el servicio al cliente se refuerza; además, muchas empresas también aumentan la calidad y ganan tiempo y fiabilidad en la producción.

Hoy en día, la escasez de trabajadores cualificados se ha convertido en un fenómeno generalizado y las empresas deben adoptar procedimientos sólidos para afrontar tareas inéditas derivadas del «reshoring». Esto solo puede ocurrir si se flexibilizan los procesos, introduciendo la automatización en las tareas manuales y aplicando más estrategias holísticas.

Mejora de la cooperación entre hombre y máquina 

En los últimos diez años, el uso de robots ha aumentado considerablemente en todo el mundo. Según el último World Robotics Report, en 2021 se instalaron más de 517.000 nuevos robots industriales en instalaciones de producción. Esto representa una tasa de crecimiento interanual del 31 % y supera en un 22 % el récord de instalación de robots de 2018 anterior a la pandemia. El stock de robots operativos en todo el mundo asciende ahora a unos 3,5 millones de unidades, y la tendencia sigue al alza. En la UE, Alemania es la economía más automatizada, con unos 230.000 robots industriales.

Cada vez es más frecuente encontrar robots colaborativos en la industria de fabricación, ya que las soluciones robóticas facilitan la interacción entre humanos y máquinas en las líneas de producción. Estas tecnologías también ayudan a las empresas que quieren reubicar su producción, acelerar los procesos y, en última instancia, ayudar a los empleados. Un área de crecimiento importante en este contexto es la tecnología de sensores para controlar los robots. Las soluciones de procesamiento de imágenes y cámaras, junto con métodos avanzados de computación y aprendizaje automatizado, permiten a los supervisores y gerentes controlar los sistemas robóticos con mayor flexibilidad. Así se aumenta la calidad y se facilita más que nunca la reorganización o reubicación de las líneas.

Hay otros factores implicados que están estrechamente relacionados con desarrollos como el IIoT (Internet Industrial de las Cosas) como parte de la Industria 4.0. La generalización y la rentabilidad de las comunicaciones en red permiten nuevas configuraciones para el procesamiento de datos distribuidos y los sistemas inteligentes.

Demanda de tecnologías interoperables y escalables

Los sistemas de automatización innovadores se caracterizan por un alto grado de adaptabilidad y una buena experiencia de usuario. En este contexto, las empresas deben utilizar sistemas fiables, completos, escalables e interoperables. Lo que se requiere es una robótica de vanguardia combinada con tecnología de sensores y de procesamiento de imágenes, así como con inteligencia artificial. Además, es necesario recopilar datos en tiempo real en las instalaciones de producción para detectar anomalías y mejorar la eficacia general de los equipos (OEE). Las empresas que quieran reubicar su producción y posicionarse para el futuro deben confiar en un proveedor de tecnología que abarque una amplia gama de soluciones de una sola fuente, como la robótica, el control, la imagen y la tecnología de datos, así como la seguridad. Para mantenerse a la vanguardia, el proveedor de tecnología también debe contar con políticas de sostenibilidad que permitan a las empresas hacer que las líneas de producción sean más eficientes desde el punto de vista energético, sostenibles y respetuosas con el medio ambiente.

En todo el mundo se utilizan ya unos tres millones de unidades de robots, y la cifra va en aumento. La decisión está en manos de las empresas que se plantean trasladar su producción. Al confiar en la robótica moderna, se están preparando para un futuro convulso y pueden contribuir al éxito de la industria “Made in Europe”.